在注塑加工過(guò)程中，有時(shí)候會(huì)遇到注塑機(jī)機(jī)頭溢料的情況，且大多發(fā)生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等位置。
如果溢料不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模上，影響脫模，而后導(dǎo)致不良品的產(chǎn)生。
溢料怎么辦?
1、設(shè)備方面
(1)機(jī)器真正的合模力不足。選擇注塑機(jī)時(shí)，機(jī)器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。
(2)合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒(méi)有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現(xiàn)飛邊。
(3)模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。
(4)止回環(huán)磨損嚴(yán)重，彈簧噴嘴彈簧失效，料筒或螺桿的磨損過(guò)大，入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象，機(jī)筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過(guò)小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時(shí)維修或更換配件。
2、模具方面
(1)模具分型面精度差?；顒?dòng)模板(如中板)變形翹曲;分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
(2)模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開(kāi)設(shè)位置過(guò)偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊。
塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下粘度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高。
在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱(chēng)中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況。當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習(xí)慣上在孔上開(kāi)設(shè)側(cè)澆口。因?yàn)樵谳^大的注射壓力下，如果合模力不足，會(huì)使得模具在這部分的支承作用力不夠而發(fā)生輕微翹曲，從而造成飛邊。如模具側(cè)面帶有活動(dòng)構(gòu)件時(shí)，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會(huì)造成飛邊。
滑動(dòng)型芯配合精度不良，固定型芯與型腔安裝位置偏移也會(huì)產(chǎn)生飛邊。型腔排氣不良，在模的分型面上沒(méi)有開(kāi)排氣溝，或排氣溝太淺，或過(guò)深過(guò)大，或受異物阻塞都將造成飛邊。對(duì)多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計(jì)，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。
3、工藝方面
(1)注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。由于高壓高速，對(duì)模具的張開(kāi)力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來(lái)調(diào)節(jié)注射速度和注射時(shí)間，薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注;厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來(lái)。
(2)加料量過(guò)大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過(guò)多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì)出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長(zhǎng)注射時(shí)間或保壓時(shí)間來(lái)解決。
(3)機(jī)筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。
4、原料方面
(1)塑料粘度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。粘度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力;吸水性強(qiáng)的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲?huì)大幅度的降低流動(dòng)粘度，增加飛邊的可能性，對(duì)這些塑料必須徹底干燥;摻入再生料太多的塑料粘度也會(huì)下降，必要時(shí)要補(bǔ)充滯留成分。塑料粘度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。
(2)塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì)使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。
